A través de espinas al oro

A lo largo de toda la historia de la humanidad, se han extraído alrededor de 170 mil toneladas de oro. La parte principal se ha asentado en las bóvedas subterráneas de los bancos en forma de lingotes, algunos en los dedos, orejas y cuellos, algo descansa en cofres en el fondo de los mares, y algo vuela al espacio y está en nuestros bolsillos en forma de partículas de microelectrónica en teléfonos móviles.

La mayoría de estas 170 mil toneladas se han recibido en los últimos 150 años. La escala actual de la industria volvería loco a un buscador de oro del siglo XIX: se extraen 3 mil toneladas de lingotes de oro en el mundo por año, y se necesitan 100 vagones de ferrocarril para acomodarlos. Y una parte considerable de este oro se extrae aquí en Rusia.

Depósito-enriquecimiento-fundición. Es un camino tan simple, a primera vista, que un grano de oro va a llegar desde las entrañas de la tierra a su anillo de bodas o a un lingote en la bóveda de un banco. El camino es simple, pero bastante espinoso, como se puede ver en los informes de la cantera y la planta de procesamiento. El oro solo se puede fundir — parece que es más fácil. ¡Pero no es tan fácil como parece! Recuerdas que una piedra se convierte en oro, por lo que incluso en la etapa final debes trabajar duro.

Nos dirigimos a la Planta Hidrometalúrgica de Amur de la empresa Polymetal: el concentrado de mineral de oro se trae aquí desde la planta de procesamiento de Albazino en el territorio de Khabarovsk y desde Maysky en Chukotka.

La planta recibe alrededor de 160 mil toneladas de concentrado por año, que se transporta en grandes sacos en invierno en camiones a lo largo de la carretera de invierno y, en climas cálidos, en barcazas a lo largo del Amur. Para extraer oro del mineral que llega a la cosechadora de Amur, se utiliza el método de oxidación en autoclave. En comparación con otros métodos, tiene un mayor grado de extracción, lo que es extremadamente importante en el caso del oro.

La planta hidrometalúrgica comienza con un almacén de materias primas, al igual que una planta de procesamiento. Pero si en la fábrica eran montañas de piedra con diversos grados de contenido de metales preciosos, aquí hay incluso filas de "bolsas" de 16 toneladas con un concentrado de flotación: bolas grises que contienen oro. Cada una de estas bolsas grandes contiene aproximadamente 700 gramos de oro.

En primer lugar, las bolsas grandes con concentrado se descargan en una trituradora o, como dicen aquí, se derriten. La trituradora es como dos gotas de agua, similar al molino que se usa para moler piedras en una planta de procesamiento, solo que mucho más grande. Las bolas con un diámetro de 60-100 milímetros vuelven a convertir el concentrado en harina, se le agrega agua y luego las bombas bombean la pulpa a un tanque de almacenamiento.

Curiosamente, la pulpa de diferentes depósitos (May y Albazinsky) ingresa a diferentes unidades de almacenamiento, porque tienen un contenido de azufre diferente. Para obtener el mejor resultado de la reacción de oxidación, el contenido específico de azufre es importante, y esto se logra utilizando un cóctel de estos dos acumuladores. El cóctel se prepara en un recipiente especial con un volumen de 500 metros cúbicos. Por supuesto, no es el camarero con un agitador el responsable de esto, sino el sistema de automatización.

Cuando la mezcla está lista, se envía al autoclave, la unidad principal de la planta. Este enorme dispositivo para la planta se fabricó por pedido especial en Asia y se entregó primero por mar a Vladivostok, y luego en plataformas ferroviarias especiales al sitio de construcción de la planta en 2011. Fue toda una operación especial: el peso del autoclave era de 163 toneladas y la longitud era de 25 metros. Solo cuando se instaló el autoclave, comenzó la instalación del resto del equipo y la construcción de los edificios. Entonces, podemos decir que toda la empresa se construyó alrededor de este autoclave.

Dado que el concentrado de flotación se obtiene a partir de minerales resistentes, las partículas de oro que contiene están encerradas en una capa microscópica y deben destruirse para extraer oro. Esto es lo que sucede en el autoclave por oxidación. Es por eso que, para garantizar una reacción química, debe haber una cierta cantidad de azufre en la pulpa. La reacción se produce a aproximadamente 200 grados a una presión de 21 atmósferas.

En el interior, el autoclave se divide en cinco secciones de diferentes volúmenes, equipadas con agitadores, a través de los cuales se suministra oxígeno al interior de cada agitador. El oxígeno se produce en una estación de oxígeno especial aquí en la planta. Durante el funcionamiento del autoclave, se logra una oxidación de azufre de hasta el 98%. A continuación, la pasta oxidada se enfría a 40 grados y se envía para su neutralización.

Durante la neutralización, se usa una suspensión de piedra caliza y cal. A continuación, la pulpa se envía para lixiviación por sorción en recipientes especiales, en los que se utilizan carbón activado y cianuro de sodio. El cianuro se sirve primero. Convierte partículas ordinarias en iones cargados. Luego, estos iones se depositan sobre carbón activado, que se mueve hacia el oro. Los tanques de sorción se instalan en cascada de modo que el comienzo de la sorción sea más alto que su etapa final. La pasta fluye desde los recipientes hasta el final del proceso. Como resultado, se obtiene carbón, en el que se recoge todo el oro de la pulpa. Ahora es oro líquido. ¡Magia!

Todos estos procesos tienen lugar de forma continua y bajo control automático desde el centro de control.

Pero nadie necesita oro líquido, por lo que es necesario convertirlo en una forma sólida. Esto se hace por electrólisis. La solución de desorción de oro se envía al electrolizador. En él, se suministra una corriente de funcionamiento a los cátodos y ánodos. Durante el proceso de electrólisis, se deposita oro en el cátodo. Bueno, luego el precipitado del cátodo se envía a la etapa final, a una sala de fundición de oro estrictamente vigilada. Aquí, el precipitado del cátodo se seca en hornos y se mezcla con sosa, bórax y salitre para eliminar las impurezas restantes del metal.

El polvo gris resultante se envía a un horno de fusión.

El punto de fusión del oro es de 1064 grados. Cuando el oro, como dicen, ha hervido, se hierve durante aproximadamente una hora. Eso es lo que dicen: "Es necesario que el metal hierva."El derrame comienza a una temperatura de aproximadamente 1200 grados, y pocas personas pueden verlo — por lo que se aplican estrictas medidas de seguridad en el sitio de fundición de oro.

El contenido de oro en estas barras es diferente, y no es del 99,99%, como mucha gente piensa. Al comienzo del derrame, el metal es más liviano, hay menos muestra en él, al final la muestra es más alta. Después de que los lingotes se enfrían y la escoria se elimina de ellos, se toma una muestra de cada uno.

Este no es en absoluto el oro que se almacena en los bancos: esta es la llamada aleación dore, y el contenido de oro es de aproximadamente el 70%. Lingotes de banco y oro de la más alta calidad, 999.9 muestras se producen a partir de lingotes dore en plantas de refinación. En otras condiciones, es imposible obtener oro de las barras dore.

Por lo tanto, cuando los lingotes cayeron del avión de una compañía canadiense en Yakutia, los cazadores de presas fáciles no tenían mucho sentido buscarlos. Estos lingotes simplemente no pueden procesarse artísticamente por sí mismos, ni venderse a joyeros: ni siquiera los necesitan de forma gratuita.

Así es como un grano de oro tiene que atravesar un camino espinoso, desde rocas en el fondo de la cantera hasta lingotes de oro. Detrás de esto está el trabajo de una gran cantidad de personas y docenas de operaciones tecnológicas.